福达股份2022年年度董事会经营评述

  2022年，面对需求收缩、供给冲击、预期转弱三重压力，汽车行业克服了诸多坏因冲击，保持了增长态势，全年汽车产销稳中有增，为稳定工业经济稳步的增长起到及其重要的作用。2022年，汽车产销分别完成2,702.1万辆和2,686.4万辆，同比分别增长3.4%和2.1%。但是传统燃油车等车型产销量同比出现下滑，尤其是商用车相关车型下滑较大。2022年，商用车产销分别完成318.5万辆和330万辆，同比分别下降31.9%和31.2%。重卡车型完成销售67.19万辆，相比去年同期139.5万辆，下降51.84%。

  面对当前的经济和行业发展形势，公司始终围绕着“数字化管理、高效率运行、高水平发展”的经营方针，一方面积极抓住新能源车混动车型热销等机遇，聚焦新能源混动车曲轴业务，不断开拓新客户和新产品，巩固了公司混动车曲轴行业龙头的地位；另一方面，调整公司产业体系，加大乘用车和新能源业务板块的比重，实现各业务板块均衡发展，降低商用车产销下降带来的影响。同时，公司积极应对宏观经济下行、原材料价格持续上涨等影响，全力实施“开源节流”、“降本增效”等管理手段，有效保障了企业的稳定生产和经营。

  但受宏观经济环境和商用车市场尤其是重卡等车型产销量的一下子就下降等多种因素的影响，2022年公司实现营业收入113,473.12万元，与上期同期相比下降37.47%；归属于上市公司股东的净利润6,559.02万元，与上期同期相比下降68.52%。报告期内，企业主要开展以下几方面的工作：

  面对商用车市场大幅度地下跌冲击，公司的业务发展遭遇巨大挑战。为此，公司一方面积极关注重点客户，建立定期交流机制，加大新项目的合作与开发；另一方面，根据汽车行业环境变化不断开拓市场，寻求新的市场增量。

  在曲轴业务方面，得益于比亚迪（002594）等新能源混动车销量的大幅度增长，公司乘用车业务延续了2021年的增长态势。在商用车市场方面，虽然遭遇到商用车销量下滑影响，公司仍积极开拓市场、开发新产品，三一道依茨8.9L、11.5L，康明斯Ruby7.0等多款产品均完成预期交样，为后续市场恢复打下坚实基础。

  离合器业务方面，公司持续推动东风汽车（600006）、陕汽、福田戴姆勒等国产替代进口离合器产品的进程。目前，已完成了福田戴姆勒430拉式离合器的开发、应用和批量装机。还相继完成东风商用车大马力离合器、江淮重卡全系列离合器、郑州宇通离合器等项目的开发和批量生产。全年共组织新产品开发13项，其中5项实现量产。

  齿轮业务方面，公司逐步优化不具备技术优势、附加值不高的齿轮产品，加大高的附加价值、高技术产品的份额。公司对三一重工（600031）、徐工、汉德等公司业务取得较大进展，已组织完成汉德新产品样件交付，三一重工C16DD系列新产品、徐工相关齿轮产品亦获得批量生产。

  锻造业务方面，公司继续强化MES系统和专项技术应用开发，提高了生产效率、提升模具技术质量水平和寿命、大幅度降低了锻造综合的生产所带来的成本，增强了产品的竞争力。日野中国、吉利等公司主要客户业务增长迅速。同时，长城汽车（601633）和吉利曲轴毛坯、方盛车桥齿轮毛坯等项目取得预期进展。全年共完成了理想、长城、三一道依茨、福田康明斯等多个新产品加工；完成了吉利、上汽通用五菱、理想、柳机、比亚迪等公司新能源混动曲轴新产品的试制交付。

  高强度螺栓业务方面，公司注重新客户的开发，成功进入陕重汽、广州华劲和富华的供应体系，已实现对陕重汽8个系列螺栓产品的小批量供货。同时，成功开发徐工矿卡U型螺栓，获得柳汽多个系列螺栓产品订单。公司还根据生产情况做资源配置，实施产线自动化改造，进一步提升U栓和螺栓的产能。

  大型曲轴业务方面，合资公司福达阿尔芬成功开发新客户——大连中车，并全力推动与潍柴动力（000338）的项目合作。年内合资公司还完成瓦锡兰4L，玉柴CK系列、CV系列多款产品的开发工作，超额完成MTU订单量产任务。

  公司持续发挥新能源混动车的配套优势，实现新能源混动曲轴客户和产品研究开发新突破，成为比亚迪、吉利、上汽通用、东风乘用车、柳州赛克和理想汽车等多家车企混动车型的曲轴产品及毛坯产品主要供应商，进一步巩固了公司新能源混动车曲轴行业龙头的优势地位。

  其次，公司还积极布局新能源纯电汽车领域。公司投资40,818万元建设“新能源汽车电驱动系统高精密齿轮智能制造建设项目（一期）”，新增数智化机加工、热处理和装配生产线万套高精密齿轮总成的生产能力。该项目厂房建设已完成，部分设备已陆续进厂，预计将于2023年6月底正式投产。目前项目已获得比亚迪、吉利、东风等多个客户合作意向。

  同时，为逐步加强在新能源相关领域的布局，企业成立新能源（001258）事业部，致力于在新能源汽车、储能及清洁能源等领域取得相关突破，实现公司向新能源业务的全面转型。

  公司全面推动公司运营与管理的数字化应用，通过大数据和智能分析为企业的运营与决策提供高效、可靠的保证。目前，曲轴公司已实现制造执行系统（MES）全面上线运行，优化工作流程，确保数据真实性，杜绝员工手工填写错误及虚报风险；宝马生产线项目的在线化管理，实现生产及质量信息实时、透明、真实有效；锻造公司实现模具精细化管理、生产全过程在线管理，为后续成本精细化管理提供数据支持。

  同时，除齿轮生产中转仓及成品仓外，公司仓库物流智能化管理系统（WMS）已全部实现上线运行，实现仓库实时动态库存、先进先出等有效规范管理。在数字化物料管理方面，以锻造公司为试点，实现辅料定额数字化领发料管理，有效提升物料领发效率。在薪酬核算方面，实现锻造公司、曲轴公司、离合器分公司计件人员工资周核算。

  通过存在竞争力的薪酬和购房补贴等人才引进政策，公司一方面在社会快速招聘各类专业人才；另一方面依托良好的校企合作资源，通过与高校共建“研究生联合培养基地”、“人工智能产业学院”、“大数据产业学院”等方式深化合作，助力校园招聘。同时开发策划及推广运用人才库（招聘）系统，助力高素质人才识别，提升招聘效率。

  公司今年录用了数十名清华、吉大、华科等重点院校的本科和研究生，补充到技术、质量、设备、财务队伍中，实现了专业队伍学历和年龄结构的改善。同时，公司进一步加快核心管理团队的年轻化、专业进程，2022年共选拔高学历、年轻干部超30人，其中90后干部10多人。

  公司持续推进开源节流的工作，推进成本优化管理，优化设计、采购及生产等业务流程，促进企业平稳运行。由公司领导组织各部门、各子公司根据生产经营和实际在做的工作，以项目制形式开展工作，同时也加强实施过程跟踪督促；通过技术与工艺改善、内部质量改善提升、供应链体系优化、离合器三包索赔控制与降低、节能降耗、模具寿命提升等方面的改善和优化，实现降本3300多万元。

  公司积极投身公益慈善、志愿服务、乡村振兴事业，一方面积极做出响应政府和社会的号召，组织员工和志愿者参加无偿献血、清洁市区建设文明城、慰问老兵等公益活动，并捐款捐物77.95万元。另一方面，积极助力乡村振兴工作，采购农村合作社农产品77.72万元，有效地促进了农民创收增收；2022年共为农村劳动力提供岗位251个，提供工资福利等收入1,100余万元；并将团建活动与乡村振兴相融合，组织员工积极开展乡村游、节日主题游等，推动当地乡村旅游振兴。

  公司始终将产品研制和技术创新放在发展的策略的首要位置，在加强自身建设的同时坚持走产学研共建之路，与桂林电子科技大学开展人工智能产业学院共建，共同开发智能制造能力评价体系与课程项目，实现人才教育培训与企业需求紧密结合。

  同时，依托国家博士后科研工作站研发平台，与武汉科技大学、大连理工大学、中南大学等开展博士后联合培养，在齿轮催渗、曲轴锻件晶粒度优化、锻模寿命提升、刀具寿命提升等关键技术方面开展深入研究，获得了2项中国博士后科学基金面上项目。与桂林电子科技大学联合申报的广西重大专项《高性能摩擦离合器关键技术探讨研究与产品研究开发》和《车桥齿轮传动系统减振降噪关键技术探讨研究及产业化》顺利完成验收，研究成果实现产品化和产业化。2022年公司投入研发费用7,859万元，申报并获得受理的专利59件，其中发明专利21件。

  据中国汽车工业协会统计分析，2022年，汽车产销稳中有增，主要经济指标持续向好，展现出强大的发展韧性，为稳定工业经济稳步的增长起到重要作用。

  2022年，尽管芯片结构性短缺、动力电池原材料价格高位运行、局部地理政治学冲突等诸多坏因冲击，但在购置税减半等一系列稳增长、促消费政策的有效拉动下，在全行业企业一同努力下，中国汽车市场在逆境下整体复苏向好，实现正增长，展现出强大的发展韧性。2022年，汽车产销分别完成2702.1万辆和2686.4万辆，同比分别增长3.4%和2.1%，与上年相比，产量增速持平，销量增速下降1.7个百分点。

  在国内强大的消费市场促进下，我国乘用车市场已连续八年超过2000万辆。自2020年以来，实现连续正增长。近年来呈现“传统燃油车高端化、新能源车全面化”的发展特征。

  2022年，虽受到芯片短缺等因素的影响，但得益于购置税优惠和新能源迅速增加，今年国内乘用车市场销量呈“U型反转，涨幅明显”特点。乘用车产销分别完成2383.6万辆和2356.3万辆，同比分别增长11.2%和9.5%，增幅高于行业均超过7个百分点。

  商用车受前期环保和超载治理政策下的需求透支，叠加当前经济情况下生产生活受限，包括油价处于高位等因素影响，商用车整体需求放缓。2022年，商用车产销分别完成318.5万辆和330万辆，同比分别下降31.9%和31.2%。尽管2022年商用车市场低位徘徊，但海外市场表现亮眼，商用车累计出口58.2万辆，同比增长44.9%。其中新能源商用车出口2.7万辆，同比增长1.3倍，中国商用车品牌海外影响力正不断提升。

  我国新能源汽车近两年来快速地发展，连续8年位居全球第一。在政策和市场的双重作用下，2022年，新能源汽车持续爆发式增长，产销分别完成705.8万辆和688.7万辆，同比分别增长96.9%和93.4%，市场占有率达到25.6%，高于上年12.1个百分点。2022年，纯电动汽车销量536.5万辆，同比增长81.6%；插电式混动汽车销量151.8万辆，同比增长1.5倍。

  本公司主要是做汽车、工程机械、农机、船舶等动力机械发动机曲轴、汽车离合器、螺旋锥齿轮、精密锻件和高强度螺栓的研发、生产与销售。公司于2018年与ALFING共同出资设立桂林福达阿尔芬大型曲轴有限公司，主体业务为设计、开发、生产、销售大型曲轴。本公司是国内发动机锻钢曲轴、汽车离合器主要生产企业之一，是国内精密锻造产品的研发、生产基地之一。公司配套产品类型已涵盖商用车、乘用车、新能源汽车、农业机械、工程机械、船舶。此外，公司产品以配套商用车为主，同时通过合资公司正在加大拓展船用发动机曲轴产品等非道路用发动机曲轴配套业务。公司的客户也正以境内整车厂、主机厂为主慢慢地发展为境内外客户并重的产业格局。

  公司现阶段以自主经营为经营战略，经营模式以主机配套为主，面向售后服务市场销售为辅。其中主机配套是公司直接接受各大发动机和整车厂商的订单，为其配套供应产品；售后服务市场是公司将产品出售给分布在全国范围内的汽车零配件销售商，汽车零配件销售商再向售后服务市场零售。主机配套市场对零部件配套企业的产品供应保证和品质衡量准则有着较高的要求，该市场平均价格水平较售后服务市场的价格略高，可获得利润空间较大。公司2020-2022年主机配套占据营业收入的占比分别是98.97%、97.5%、98.36%。

  在销售环节，公司对配套客户的选择有较高的要求，通常要拥有一定规模和实力，实现配套的发动机和整车厂商大多为国内外有名的公司，拥有非常良好的信誉度。公司与主机配套厂商签订购销合同，直接发货到配套的主机厂，并与主机配套厂商结算。在境内销售方面，公司设专职销售团队负责对所覆盖区域的客户提供现场服务和销售管理工作。对公司的境外销售及客户服务，由公司CEO直接负责，在欧洲设立了全资子公司福达（欧洲）技术有限公司，负责研发技术、客户维护、市场开拓等具体工作。

  在生产环节，公司及全资子公司采用专业化分工生产模式：桂林曲轴公司、襄阳曲轴公司从事曲轴加工业务；桂林齿轮公司从事螺旋锥齿轮业务；离合器分公司从事离合器业务；福达锻造公司从事精密锻件业务；全州部件公司从事高强度螺栓业务；公司与ALFING共同设立的合资公司福达阿尔芬公司从事船机曲轴等大型曲轴业务。各单位从配套厂家或销售商取得客户订单后，依照订单做综合平衡，按照每个客户需求情况，编制生产计划并组织生产。质量管理部门负责产品检验和状态标识及可追溯性控制；设备管理部门负责设备运行管理与维护。

  在采购环节，本公司及全资子公司生产所需的原材料、通用零配件及非标准零配件采购由母公司采购管理部统一进行管理（外地子公司除外）。目前公司已经建立了完善的原辅材料采购体系，包括合格供应商的选择、日常采购控制以及供应商的监督考核等。采购部门根据生产部门的月度生产计划制定采购计划并予以实施。

  在售后服务环节，本公司按照国家有关规定，与主机厂商协商确定产品售后服务规定时限。本公司有专门的售后服务部门和售后服务人员。售后服务包括对主机厂商生产过程中使用本公司产品的服务，主机厂商售出产品后对用户的服务。对主机厂商售出后用户的服务，一般委托主机厂商的售后服务部门统一进行。根据委托协议，双方审核同意后进行费用结算。

  公司长期专注于发动机曲轴、汽车离合器、螺旋锥齿轮、高强度螺栓等零部件以及发动机曲轴毛坯、汽车前梁等精密锻件领域的发展，是国内主要的锻钢曲轴、汽车离合器、曲轴毛坯的生产企业之一。具体而言，本公司具有如下核心竞争优势：

  工艺技术及装备水平直接决定产品质量及档次，公司拥有的生产设备在国内同行业中处于先进水平，且覆盖各产品研发、生产、试验及检测的全过程，为提高各产品加工精度、生产效率、保持产品的质量稳定性提供了保障。

  曲轴方面，公司装备有国内先进的曲轴法兰孔、轴承孔专机、油孔柔性加工专机、数控车床、数控铣床、数控内铣机床、数控磨床、质量定心机床，引进了德国ALFINGKESSLER淬火机床、英国LANDIS双主轴CBN数控随动磨床、德国JUNKER3主轴CBN数控随动磨床、德国杜尔清洗机、德国利勃海尔插齿机、美国INGERSOLL滚压机、GrindMaster抛光机、日本NACHI油孔专机和抛光机、日本HORKOS加工中心、美国MP公司动平衡机、美国ADCOLE曲轴综合测量仪、美国HEXAGON三坐标测量仪、英国TAYLORHOBSON轮廓度仪、芬兰XSTRESS3000G3残余应力分析仪、芬兰Crankscan200HD磨削烧伤检测仪、德国ZEISS扫描电子显微镜、意大利VICIVISION光学测量机等先进装备。为提高生产效率、提升产品质量，公司近年来持续进行智能化改造，建成4条曲轴全自动生产线。经过多年的技术创新与工艺改进，公司拥有国内领先的圆角滚压、圆角淬火强化处理技术。

  离合器方面，公司引进了具有国际一流水平的奥地利AICHELIN热处理生产线，组建了行业一流的离合器装配、检测生产线，拥有离合器耐高速性能试验机、盖总成高精度综合性能检测机、整车噪音振动测试机、从动盘高精度扭转特性检测机等先进的实验和检测设备，建成五条离合器自动化装备、检测生产线，在离合器组装及检测方面进一步提升了装备水平，有效保证了产品质量。

  螺旋锥齿轮方面，公司拥有德国KLINGELNBERGC27数控铣齿机、L60数控研齿机、T60齿轮综合检查机，瑞士SCHNEEBERGER数控磨床，美国GLEASONGMS650检测仪，美国HEXAGON三坐标测量仪等先进装备，以及国内领先的全数控螺旋锥齿轮干切机、研齿等齿轮加工设备。引进了具有国际一流水平的奥地利AICHELIN全自动可控气氛环形热处理生产线，自动完成齿轮的渗碳、直淬、压淬、清洗、回火等工序的处理。福达齿轮公司2022年通过广西“数字化车间”认定。

  精密锻件方面，公司拥有俄罗斯TMP公司生产的14,000吨、8,000吨、6,300吨、2台4,000吨热模锻压力机和中国二重生产的12,500吨热模锻压力机为主机组成的6条锻造生产线。福达锻造公司已成为国内规模及装备水平领先的锻造中心。福达锻造公司拥有世界一流水平的模具设计加工中心，引进德国DMG五座标等当今国际领先水平的高速加工设备，配备海克斯康GLOBAL桥式三坐标测量机、模具仿真等软硬件系统，从模具设计到加工制造全面实现CAM，年新制造大型模具100套以上。福达锻造公司有效地延伸公司产品产业链，具有突出的锻钢曲轴毛坯、汽车零部件毛坯锻件及工程机械毛坯锻件的自产能力，可全面提升本公司的技术及装备水平。福达锻造公司“曲轴数字化锻造车间系统”被国家工信部列入2017年智能制造试点示范项目，“年产百万件曲轴数字化锻造车间系统的研制与应用示范”项目荣获中国机械工业科学技术奖二等奖。

  公司已通过IATF16949/ISO14001/OHSAS18001质量/环境/职业健康安全管理体系认证，并导入了TQM、精益制造和六西格玛等管理方法。公司配置有先进完善的试验、检测设施，2017年公司试验中心获得了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）国家实验室认可证书，具备了国际认可的按相应认可准则开展检测服务的技术能力，出具的相关检测报告具有国际权威性和互认性，为保障公司产品性能及质量具有促进作用，并能满足国内外客户日益提高的检验检测要求。公司不断引入先进的管理理念，从企业标准化、质量管理、计量管理、环境和职业健康安全管理、工艺和工装管理、人力资源管理等方面建立起完整和有效的制度，整体提升了企业的过程控制能力，确保产品质量稳定，凭此建立了良好的市场声誉。

  公司顺利获得测量管理体系AAA级认证证书，标志着公司计量管理、测量技术、统计分析水平与国际先进水平接轨，为公司提高产品质量，开展产品检验、能源结算、环境监测、安全防护、经营管理等工作提供了资质保证。

  2013年，公司荣获桂林市人民政府最高质量荣誉奖——“桂林市市长质量奖”，成为首届评选中仅有的2家获此殊荣的优质企业之一。2014年7月，公司通过第二届广西壮族自治区主席质量奖评审，成为第二届评选中仅有的3家获奖企业之一。2018-2022年公司连续获得“广西工业企业质量管理标杆”,2019年获得广西首批质量5A级企业，2021年获得中国机械500强、广西工业龙头企业、广西第一批制造业单项冠军示范企业、广西高新技术企业百强企业、中国商用车后市场百强品牌、专精特新小巨人、国家绿色工厂，2022年获得全国质量标杆、全国市场质量信用等级证书、中国机械500强、中国500最具价值品牌证书、广西最具竞争力民营企业、广西质量提升示范企业等多项荣誉。

  目前公司主要配套的境内客户均为国内主要发动机及整车厂商，包括众多国际大型发动机及整车生产企业在中国设立的合资企业，并与这些企业建立了长期的合作关系，有力地巩固了本公司的行业地位。公司凭借多年的专业生产经验和突出的技术、规模优势，得到了各大发动机和整车生产企业的高度认可，配套规模逐年提高，多年来获得了多家配套厂商颁发的核心供应商、年度优秀供应商等称号，部分产品取得了配套厂商特定系列产品的独家配套资格。公司产品与国外产品相比，具有性价比高的优势，部分产品已经进入国际知名厂商汽车及内燃机零部件采购体系，如宝马、奔驰、沃尔沃、日产、日本日野、上海通用、MTU、舍弗勒等。

  公司的客户主要分为整车、发动机、工程机械及车桥生产企业。其中，整车客户主要有宝马、奔驰、沃尔沃、比亚迪汽车、日产、上汽通用汽车、中国重汽（000951）、陕西重汽、吉利汽车、理想汽车、长城汽车、上汽乘用车、东风柳汽、上汽红岩、北汽福田、江淮汽车（600418）、中国中车（601766）、东风商用车、东风汽车、上汽通用五菱、郑州日产、郑州宇通；发动机客户主要有东风康明斯、日本日野中国公司、日本洋马中国公司、MTU、上海日野、福田康明斯、广西康明斯、玉柴股份、东风商用车、玉柴联合动力、云内动力（000903）、五菱柳机、绵阳新晨动力；工程机械客户主要有三一重工、柳工（000528）、徐工集团、中联重科（000157）等；车桥客户主要有陕西汉德车桥、柳州方盛车桥、红岩车桥、三一重工、徐工等。丰富优质的客户资源为公司进一步拓宽产品线、规模生产及产品结构优势

  公司多缸发动机曲轴和汽车离合器的产销规模以及主机配套市场占有率在同行业中处于前列，随着公司在乘用车曲轴市场销售量的不断扩大，较大的生产规模和较强的供货能力成为赢得市场竞争的关键，使公司有能力投入大量资金进行技术和产品研发，有利于公司控制产品成本，提升盈利能力。

  公司的产品覆盖发动机曲轴、汽车离合器、螺旋锥齿轮、高强度螺栓等汽车及内燃机零部件，尤其以高技术含量、高附加值的锻钢曲轴、膜片弹簧离合器为主。产品的多样性使公司各产品的客户资源可在一定程度上实现共享，有效降低了市场开发及管理成本，又可以满足客户集中配套采购的需求；同时能够促使产品开发技术的互相交流，有利于提升产品及技术的研发能力；产品结构的不断丰富与升级，能够有效地避免单一产品的市场风险。

  公司是广西地区汽车及内燃机零部件主要生产企业。广西汽车工业围绕并依托整车和车用发动机的产业优势，已形成以柳州为中心，桂林、玉林为基地的汽车产业集群，广西境内优质的下游客户资源为本公司提供了具备竞争力的区位优势，使本公司更好地与下游主机配套厂商协同开发，形成相互促进的产业集群。

  优越的地理位置使本公司具备较强的物流成本优势。本公司的主要配套客户玉柴股份、上汽通用五菱、五菱柳机、东风柳汽、柳州方盛车桥、广西康明斯都在广西境内，距离公司桂林生产基地很近，运输费用和服务成本较低；另外公司专门在主要客户东风康明斯的所在地襄阳市建立了生产厂襄阳曲轴公司，曲轴毛坯由东风锻造供应，从供应商到客户，都在很短的区域半径内，从而使得供应效率高、物流成本低。

  公司自成立以来一直把“科技创新”放在公司发展的首位，长期以来形成了良好的研发环境。福达股份以及全资子公司桂林曲轴公司、襄阳曲轴公司、福达锻造公司、桂林齿轮公司、全州部件公司均具有突出的自身开发能力，并且被认定为高新技术企业。在原材料方面，公司能够与供应商联合研发适用于锻钢曲轴的配方及原材料熔炼及铸轧工艺，优化材料性能，有利于产品在强度、韧性、寿命、力学性能方面的进一步提升。在产品设计方面，与离合器客户能够实现同步开发，在曲轴锻件及曲轴成品上，能为客户提供结构及轻量化优化方案。在工艺方面，公司已掌握锻件热锻成形、曲轴中频淬火及圆角滚压、离合器全自动装配、齿轮催渗等核心技术，能够更好的满足客户多样化的需求。同时，在新产品及工装模具开发方面，公司建立了一套专业快速的反应机制以及时响应客户的真实需求，且具有丰富的工装模具和刀具的设计经验，能够进一步保障产品的精度。

  福达股份下属技术中心为自治区级企业技术中心、汽车曲轴及离合器制造技术国家地方联合工程研究中心；公司锻钢发动机曲轴被国家科学技术部列为2006年度国家火炬项目（项目编号：2006GH041399），公司年产10万吨精密锻件建设项目被列为2011年度国家火炬项目（项目编号：2011GH031814）；公司是国家QC/T25《汽车干摩擦式离合器总成技术条件》、QC/T27《汽车干摩擦式离合器总成台架试验方法》、T/CCMI《乘用车发动机曲轴锻造毛坯件技术条件》、《商用车锻钢曲轴技术条件》、《乘用车锻钢曲轴技术条件》五项行业标准的制定单位之一；公司拥有曲轴中频淬火、圆角滚压等多项核心技术以及270项专利。公司2018-2022年连续四届获得“广西高新技术企业百强”荣誉，曲轴公司获得2022年广西“制造业单项冠军示范企业”，齿轮公司获得2022广西数字化车间等多项荣誉称号。

  公司2020年获得批准设立博士后科研工作站，从重庆大学、大连理工大学、桂林电子科技大学引入博士完成专项课题攻关，与高校合作研究内容成为广西重大专项并取得了积极的成果，这是公司继广西博士后创新实践基地、广西汽车传动系统核心零部件人才小高地后在科研平台和人才建设方面取得的又一重大突破。2022年获得2项中国博士后科学基金面上项目。公司继续深化产学研合作，与上海交大、重庆大学、大连理工大学、桂林电子科技大学开展课题合作，通过与国内知名研发机构及科研院所长期合作，公司不仅在技术开发方面卓有成效，而且培养和造就了技术开发队伍，极大地增强了新产品的自主开发能力。2022年获批自治区级科技项目1项（人才专项），市级科技项目3项（2项重点研发计划、1项人才专项）。与此同时，公司通过实施项目负责制、技术创新项目及专利技术奖励办法等，创造了良好的科研创新机制和环境。

  公司始终将提高生产组织效率放在企业发展的重要位置，通过实施精益生产战略，采用科学的统计工具和DMAIC改进流程对过程进行分析，对整个生产的全部过程实施追踪和监控，对技术工艺、物流等进行优化，实现生产周期明显缩短，交货及时率得到显著提高，成本得到有效控制。

  此外，公司成功引入全球最先进的ERP管理软件——SAP，实施范围涵盖公司财务、销售、生产、采购与仓库、设备和质量等六大业务管理模块。SAP管理软件的实施运用，对企业资源的有效利用、规范公司业务运作、库存与成本控制，以及对公司业务决策等发挥着重要作用。产品全生命周期管理系统（PLM项目二期）于2018年在公司全面上线使用。在公司智能制造系统架构下，PLM系统是以产品研发为核心，围绕产品生命周期中各个阶段产品数据的生成、变化对企业产品信息和研发过程进行统一管理的集成化系统，有助于提升项目管理能力、规范技术开发过程、图纸文档标准化、集中管控产品数据、确保工程变更过程受控等，为协同创新提供了良好的工作平台及数据支撑，有效提升跨公司、跨部门间协同工作效率，建立端到端的客户结构化需求管理，使产品全生命周期各阶段及时响应需求变化，为公司智能工厂建设奠定良好的基础。

  公司近年还加大力度推行MES制造执行系统的应用，该系统涵盖生产计划排产、生产调度、生产过程控制、设备维修维护、模具管理、设备加工分析、质量管理、生产物料等业务模块，对生产过程的人、机、料、法、环进行全面、实时管控，实现了生产现场的透明化、有序化、智能化的管理，整体提升制造管理水平。

  与此同时，公司高度重视人才培育，定期组织中高层管理人员赴知名院校参加管理培训，组织技术骨干赴知名厂家及科研院所进行参观学习，开设“福达大讲堂”，组织中基层干部进入福达学院进行专业化学习，激励技术骨干和核心管理人员分享工作经验，从而打造了一支强有力的技术和管理团队，有效地保障公司管理及研发能力处于行业领先地位。

  截至2022年12月31日，资产总额324,532.32万元，比年初下降11.73%；营业收入113,473.12万元，同比下降37.47%；归属于上市公司股东的净利润6,559.02万元，同比下降68.52%；归属于

  上市公司股东的净资产238,133.56万元，比年初下降9.72%；基本每股收益0.10元，同比下降70.59%。

  公司产品同属于汽车及内燃机零部件行业，但公司产品应用包含农业机械、工程机械、船舶、核电等多种产品市场，同时行业竞争格局与发展趋势存在一定的差异。各产品所属细分行业的竞争格局与发展趋势如下：

  内燃机是汽车、工程机械、船舶及发电机组等的主要配套动力。曲轴是内燃机五大核心零部件（缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴）之一。曲轴的作用是与连杆配合，将作用在活塞上的气体压力转变为旋转动力，通过飞轮传送给底盘机构。按照材质区别，曲轴分为锻钢曲轴和球墨铸铁曲轴。相对于球墨铸铁曲轴，锻钢曲轴具有较高的综合机械性能和更高的抗疲劳强度。为了获得更好的可靠性，汽车柴油发动机大都采用锻钢曲轴。

  内燃机与曲轴的配套比例约为1:1，曲轴行业的市场情况跟内燃机行业高度相关。根据中国内燃机工业协会（网站：）统计数据显示，2022年受各种因素的不利影响，终端市场受冲击较大，全年内燃机市场整体仍呈现为下降状态，2022年内燃机完成销量4315.47万台，同比下降14.51%；累计功率完成276385.63万千瓦，同比下降9.50%。全年柴油机销量428.66万台（其中乘用车用18.87万台，商用车用167.01万台，工程机械用83.72万台，农机用122.23万台，船用3.97万台，发电用31.17万台，通用1.69万台），汽油内燃机销量3885.60万台。

  从内燃机各细分市场来看，各分类用途同比去年均有所下降。2022年，乘用车用完成销售1838.84万台，同比下降1.90%；商用车用218.89万台，同比下降39.73%；工程机械用89.73万台，同比下降21.00%；农业机械用414.13万台，同比下降22.87%；船用3.97万台，同比下降1.18%；发电机组用125.30万台，同比下降19.02%；园林机械用164.54万台，同比下降34.15%；摩托车用1442.12万台，同比下降16.23%；通机用17.94万台，同比下降39.41%。

  曲轴作为内燃机的核心零部件，对内燃机的可靠性起着决定性的影响，内燃机生产企业对其曲轴供应商有着严格的要求。目前国内曲轴厂家较多，但规模、质量、技术水平差别较大。从专业曲轴生产企业产品结构细分，只有少数企业生产位于高端市场的汽车发动机曲轴，其余均生产4缸以下的中小型发动机曲轴。当前，随着国内环保要求的不断提高，商用车开始了全面的升级换代，发动机的节油、降噪以及用户对产品可靠性和使用寿命要求越来越高，都会成为重要的考量指标。因此，曲轴的高端主机配套市场会越来越向包括公司在内的规模较大、技术先进的企业集中。

  随着汽车油耗法规、排放法规的实施和升级，发动机电喷化是不可逆转的趋势，曲轴的负荷将不断增大，因此，发动机企业对曲轴强度、精度的要求将日益严格。

  曲轴制造技术是发动机制造技术的集中体现，加工难度大，设备投资高，适合专业化大批量生产。当今的曲轴制造技术正朝着高速、智能、复合、环保方面发展，其发展特点是竞争加剧，如何能不断提高生产效率、降造成本，以具有竞争力的价格向客户提供高质量的产品，及时满足用户日益增长的需求，成为各企业共同关注的焦点。曲轴的柔性化生产也要求进步，要求能够根据市场的需求及时推出新的产品或转换新的型号生产。

  离合器属于汽车传动系统五大总成之一，安装在发动机与变速器之间，用来分离或接合前后两者之间的动力联系。目前我国汽车离合器主要是干摩擦式离合器，离合器由盖总成和从动盘总成共同组成，其中盖总成通常有膜片弹簧离合器和螺旋弹簧离合器之分。膜片弹簧离合器按照分离操纵方式的不同又可分为推式和拉式两种。

  由于自动档车型和手动档车型采用不同的传动部件，所以它们之间的比重变化会影响到离合器与液力变矩器两者产品市场结构的变化，影响我国传统汽车离合器行业发展的前景。虽然我国汽车自动档的车型覆盖比例在进一步扩大，但基本上是限于中高端乘用车产品，当前我国人均收入生活水平仍较发达国家有很大差距，尤其在二、三级城市和广大农村，汽车的实用性而不是舒适性仍是中国初次购车者的选择。因此，未来几年我国汽车手动档仍将占据非常重要的地位，特别是商用车产品，出于对燃油运输成本的考虑，目前基本都是采用手动挡模式。从市场容量来看，稳定的新车产量将是保证汽车离合器配套市场持续增长的重要因素。

  目前国内推式膜片弹簧离合器得到了普遍应用，只有部分企业能够自行设计制造拉式膜片弹簧离合器，并在重型汽车领域大量替代进口产品。拉式膜片弹簧离合器具有分离轻便等优点，作为中重型商用车重点研发和推广使用的产品，在未来的中重型商用车领域将逐渐成为主导产品。

  齿轮是机械传动系统中的关键零件，按其形状主要分为圆柱齿轮和锥齿轮，其中锥齿轮可分为直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮。螺旋锥齿轮是一种在两交错轴之间传递动力的曲线锥齿轮，由于其具有渐进接触啮合、重合度较大的特点，所以传动平稳、噪声小、承载能力强、寿命长，可获得较大的传动比和较小的机构尺寸。现代汽车和工程机械驱动桥广泛采用螺旋锥齿轮。

  齿轮主要配用于各种汽车、摩托车、农用车、发电装备、冶金建材装备、工程机械、舰船、轨道交通装备和机器人等。这些装备要求齿轮和齿轮装置的精度、可靠性、传动效率越来越高，使用寿命越来越长。根据中商产业研究院发布《2022年中国齿轮行业市场现状及发展趋势预测分析》（）数据显示：随着机械行业的迅速发展，齿轮工业已成为中国机械基础件中规模最大的行业，与国民经济发展态势基本一致。我国齿轮行业由高速增长阶段转向高质量发展阶段，促使齿轮行业转变经济发展方式，优化产业结构，转换增长动力。数据显示，中国齿轮行业产值由2016年的2205亿元增长至2021年的3143亿元，年均复合增长率为6.9%。

  齿轮行业已成为机械基础件中规模最大的行业，也是一个充分竞争的行业。目前中国有大小齿轮企业近千家，骨干齿轮企业300多家，亿元以上的企业有近50家，其中上市公司有中国高速传动、宁波东力（002164）、杭齿前进（601177）、双环传动（002472）、中大力德（002896）、福达股份和中马传动（603767）等，市场竞争充分，市场化程度较高。在国家政策大力支持下，中国齿轮行业得到了长足的发展，创新能力不断增强，配套能力不断提升，高端产品的替代效应越来越明显。摩托车、汽车、风电以及工程机械等行业是带动中国齿轮行业的发展动力，在这些相关行业的带动下，齿轮行业收入规模呈现出较快的增长趋势。

  国家已经印发《中国制造2025》，开始实施中国制造强国建设“三步走”战略。制造强国建设要求齿轮产业由“齿轮制造”升级为“齿轮智造”和“齿轮创造”，实现由大到强的转变。

  驱动桥是载货车、客车和工程机械等产品的关键零部件，螺旋锥齿轮是驱动桥的关键零件。螺旋锥齿轮的质量和技术水平对于载货车、客车和工程机械的发展起着非常重要的作用。随着对汽车平稳性和噪声的要求越来越高，各主机配套厂商对驱动桥螺旋锥齿轮的工艺水平提出了更高的要求。在欧美汽车行业，尤其是商用车等高齿制螺旋锥齿轮得到了越来越广泛的应用。在国内，由于受到现有的铣齿设备条件的限制，渐缩齿制螺旋锥齿轮还是主要的加工方法，只有少数企业从事等高齿制螺旋锥齿轮小批量的生产。

  基于对车桥寿命长、高出勤率、高传动效率、低噪音、宽速比和轻量化等方面的严格要求，各车桥企业均对螺栓锥齿轮的工艺水平提出了更高要求。一方面，由于等高齿比渐缩齿更有优势，等高齿制螺旋锥齿轮将逐步取代渐缩齿制螺旋锥齿轮得到更广泛的应用；另一方面，由于磨齿工艺不仅能提高齿轮精度和强度，又能修正热处理过程对齿轮的热变形影响，而且经过磨齿的螺旋锥齿轮具有互换性，不再需要配对使用，磨齿齿轮将得到越来越广泛的使用，尤其是客车和乘用车市场。

  从我国汽车产业格局来看，整体格局不会发生结构性变化，但是主流车企整体实力此消彼长。未来几年内，各汽车变速器都会继续加大在市场的投入，将来的中国汽车变速器将会面临更加激烈的竞争。汽车需要变速器，而变速器又离不开齿轮，随着汽车市场的不断发展，汽车齿轮行业将迎来发展的春天。

  锻造行业是将钢、生铁及合金材料通过熔炼、锻造、热处理、机械加工工序将其制成与相关产业配套的关键重要部件产品的制造行业。作为装备制造业的基础与支柱，在国家政策支持和市场发展的推动下，我国锻造行业规模已稳居全球第一。与此同时，随着行业内优秀企业的不断突破和创新，我国锻造技术特别是高端锻造技术近几年亦有亮眼表现。随着装备制造业的快速发展，我国锻件产量持续保持高位，2020年我国锻件产量达1349.2万吨，2021年我国锻件产量达到1398.2万吨。从全球锻造行业来看，美国、西欧部分国家、日本等传统制造业强国，凭借前期的技术积累和资本运营提高了锻造领域的生产工艺和锻造技术，垄断了全球大型锻件高端领域市场。中国锻造市场凭借着庞大的制造业市场容量和低廉的生产成本，中国在全球锻造行业市场占据了庞大的市场份额，但锻件产品由于技术偏低，主要集中在中低端市场。近几年，国内经济发展从高速发展向高质量发展转型，作为国家重要经济支撑产业，制造业的结构升级刺激了锻造产业的产品细分领域的变化。我国锻造行业生产企业逐步从碳钢、不锈钢材料锻件生产向高温合金、铝合金、钛合金材料锻件生产转型，提高锻件产品性能，增强我国锻件产品在高端市场的国产替代空间。目前，我国已经陆续出现多家锻件生产企业在大型锻件产品领域取得了可观的成绩。国内锻件企业的生产技术和产品规模正在有条不紊的提升。

  精锻技术是先进制造技术的重要组成部分之一，精锻技术的进步必然促进金属加工技术的快速发展。根据美国国家生产力委员会调查，在企业生产力的构成中，制造技术的作用占62%。为获得所需零件，约70%以上金属材料需经过塑性成形（含热、温和冷）为主的加工方式加工。从这个意义上讲，全面发展热、温与冷精锻技术具有重要的战略和现实意义。

  基于锻造行业在国民经济中的基础地位，改革开放以来，政府和行业主管部门在政策上均给予了大力支持。国家颁布了了《国民经济和社会发展第十四个五年规划纲要》，提出以提高制造业创新能力和基础能力为重点，推进信息技术与制造技术深度融合，促进制造业朝高端、智能、绿色、服务方向发展，培育制造业竞争新优势。《中国锻压行业“十三五”发展纲要》则提出未来5年锻造行业实现自动化、信息化和数字化是行业重点发展方向。

  随着我国大国地位提升，当前的国际格局正在发生变化，我国的周边政治经济环境也趋于复杂，各种不稳定因素频现。近年来，我国不断加大国防投入，2019年我国国防支出11896.56亿元。据预测，2020年国防预算支出12680.05亿，增长6.6％。随着近年来国际格局的变化，为提高我国应对国际形势变化能力，我国需要继续加强国防投入，以保障我国现代化建设及国家安全。国防投入的加大将会提高军事装备的需求，从而带动军工锻件行业的发展。

  近年来，锻造行业在国家一系列鼓励政策的引导下，坚持国外引进与自主创新结合的研发模式，形成了一批具有自主知识产权的高端锻件产品，锻造行业整体技术水平的稳步提升，有力地推动了我国锻造产业向高端化方向发展。

  紧固件出口量转弱，势必导致紧固件内贸竞争更加激烈，紧固件主要用于汽车工业、电子工业和建筑及维修工业，其中，汽车工业是最大的用户，需求量约占紧固件总销量的23.2%。随着汽车行业的发展，轻量化已经成为世界汽车行业的潮流。平均1辆车的紧固件约1500个，可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量和重量具有重要影响。目前高强度、高精度的工业用紧固件仍依赖于进口；在低端市场，紧固件竞争更加激烈，企业的技术、环保、能耗、设备、人才等竞争力在国际上仍有部分处于落后之势。在原材料价格居高不下的环境中，低档标准件产能过剩成为整个紧固件行业发展的绊脚石。因此紧固件产品要由“低端”向“高端”发展。为推进新型工业化发展和产业结构调整升级，国家工信部、发改委等部门陆续出台紧固件行业相关政策，我国紧固件产业一直保持着良好的增长态势，其市场规模逐年扩大，至2021年规模达到1553.4亿元，较上年增长了6.0%；2021年中国紧固件行业主营业务收入达到1455.23亿元，同比上升20.07%。

  随着社会工业的不断发展，带动了更多相关的产业的发展机会，目前，高强度螺栓的应用范围是非常广阔的，它跟我们正常的生活以及工作都有很大的关联性，高强度螺栓是一个国家的发展少不了机械行业的发展，一个国家是否强大，机械的发展是关键，而在机械行业中，所有的机械都少不了一样东西来连接，它是有机械所制造，而又用于机械，它就是高强度螺栓。

  近些年来，很多国外企业纷纷在我国内陆开设分厂。到目前为止，美国、日本、英国、印度、德国和香港地区及台湾的紧固件企业，一共有200多家在重点生产高强度、高精度的紧固件，它们的生产总值已经达到国内紧固件行业的25%，这将推动和提升国内紧固件行业的整体水平。

  随着汽车、机械、建筑、轻工等行业的发展，对紧固件材质提出了越来越高的要求，如汽车的高性能化、轻量化，建筑结构的高层化，大桥的超长化等等，对紧固件提出了更高的设计应力和轻量化要求。在美国，汽车使用的螺栓强度级别均在9.8级以上，一些汽车、机械用紧固件甚至要求抗拉强度大于1400MPa。

  汽车零部件行业是汽车制造专业化分工的重要组成部分，汽车零部件生产企业主要向整车生产企业提供配套零部件。目前，汽车零部件企业在为汽车整车配套的过程中，为适应汽车制造企业提出的更高要求和汽车零部件本身复杂性及专业化生产的特点，以“零件→部件→系统总成”的产业链形成金字塔式的多层次分工体系，即供应商按照与汽车制造企业之间的供应关系分为一级供应商、二级供应商、三级供应商等多层级关系。随着我国汽车工业的不断发展，汽车零部件企业整体实力大大增强，但根据汽车零部件行业特有的金字塔体系可知，行业整体集中度不高，企业数量较多。

  在工况状态下，曲轴承受着高频冲击载荷，发动机曲轴的失效主要为疲劳断裂和轴颈磨损严重。为了保证发动机正常可靠地工作，要求曲轴具有足够的强度、刚度、耐磨性和平衡精度，因而必须对曲轴进行强化处理。曲轴强化处理技术直接决定了曲轴生产企业的核心竞争力。

  目前国内汽车曲轴行业的技术水平差别跨度很大。在热处理方面，大部分企业由于采用普通的热处理设备和工艺，因此热处理后变形难以控制，影响了曲轴的整体质量。经过多年的技术创新与工艺改进，公司已掌握了轴颈及圆角淬火、轴颈淬火+圆角滚压、离子氮化处理、圆角滚压等多种曲轴强化方式。公司是国内采用具有国际水平的圆角感应淬火热处理技术的专业生产厂家之一，并建立了具有先进水平的圆角感应淬火热处理中心。

  公司曲轴产品全部为技术含量较高的多缸发动机锻钢曲轴，且以四缸和六缸的中重型商用车发动机曲轴和乘用车发动机曲轴为主。在国内中重型商用车发动机曲轴细分市场中，主要生产企业包括福达股份、天润曲轴、辽宁五一八内燃机配件有限公司等；在乘用车发动机曲轴市场特别在国内自主品牌轿车曲轴细分市场，公司已具备较高的市场地位。目前公司正在逐步扩大国内合资商用车和国际高端品牌乘用车厂商锻钢曲轴的配套力度，该业务将是公司未来销售收入的一个重要增长点。

  天润工业技术股份有限公司（天润工业）位于山东省威海市文登区天润路2－13号，是以生产“天”牌内燃机曲轴为主导产品的曲轴专业生产企业，2009年8月21日在深圳证券交易所A股上市。公司现有员工3600多人，各类专业技术人才800多人，总资产81.32亿元。公司经营业务涉及内燃机动力零部件、铁路装备和机床设备研制等领域；主营业务形成船机、重卡、轻卡和轿车曲轴，

  以及连杆、铸件、锻件七大主要业务板块。公司生产的“天”牌曲轴是“中国公认名牌产品”，成为潍柴、东风康明斯、一汽锡柴以及康明斯、戴姆勒、卡特彼勒等国内外著名主机厂整机配套产品，并随主机远销20多个国家和地区；部分系列型号的产品以及铸件产品，直接出口韩国、英国、意大利、美国等国外公司。（资料来源：该公司网站）

  辽宁五一八内燃机配件有限公司位于辽宁省丹东市，毗邻新鸭绿江大桥。是集产品研发、生产制造、服务国内外市场于一体的中国大马力发动机曲轴和锻件的专业生产企业，船用发动机曲轴骨干生产企业，国家级高新技术企业。公司产品覆盖汽车、工程机械、船舶、石油、矿山、铁路、压缩机、鼓风机和发电机组等领域。“丹”牌内燃机曲轴和锻件是中国内燃机配件质量十大知名品牌，辽宁名牌。产品为潍柴、重庆康明斯、上柴和美国康明斯、德国曼公司、日本三菱重工、美国通用等国内外著名发动机制造商整机配套。（资料来源：该公司网站）

  目前国内从事离合器主机配套的生产企业主要包括公司、华域动力、长春一东（600148）等。公司离合器业务主要竞争对手的基本情况如下：

  华域动力总成部件系统（上海）有限公司（原名上海萨克斯动力总成部件系统有限公司）于2019年7月成为华域汽车（600741）系统股份有限公司全资子公司。该公司主要业务为设计和制造离合器、液力变矩器（TC）等产品，离合器产品为上海大众、上海通用、一汽集团、一汽大众、东风标致雪铁龙、北京吉普、江铃汽车（000550）集团等国内整车及发动机厂配套。（资料来源：

  长春一东离合器股份有限公司成立于1992年，是中国兵器工业集团公司12家上市公司之一，也是中国汽车离合器行业的首家上市公司，是我国汽车离合器行业龙头企业，中汽协离合器委员会理事长单位，多项行业标准的起草单位。主要产品为汽车膜片弹簧离合器和重卡驾驶室液压举升机构。离合器产品目前共拥有8大系列、32个规格、340种汽车离合器产品。

  长春一东现有生产设备537台(套)、试验设备106台(套)，离合器总成生产能力400万套/年，液压举升机构50万套/年。长春一东是一汽解放（000800）、一汽大众、柳州柳机、上汽五菱、长安集团、江淮汽车、东风柳汽、绵阳新晨等五十余家国内整车厂、主机厂的配套供应商。（资料来源：该公司网站）

  过去国内整车厂商大多拥有自己的齿轮生产部门，且其齿轮产品直供本企业。但随着整车厂商零部件自制率逐渐降低，整车厂商逐渐将齿轮生产工作转移给汽车零部件企业。目前国内从事螺旋锥齿轮配套的生产企业主要包括福达股份、株洲齿轮有限责任公司、江苏飞船股份有限公司、綦江长风齿轮有限公司等。公司螺旋锥齿轮主要竞争对手的基本情况如下：

  株洲齿轮有限责任公司始建于1958年，是国家火炬计划重点高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业、齿轮传动行业重点骨干企业、行业标准起草单位、最具影响力品牌。现为潍柴集团控股子公司，以传动总成为核心，从事变速器、分动器、行星减速机、新能源汽车变速器以及动力系统总成的研发、制造和销售，产品远销国内外。企业具有国家认定企业技术中心，是国家级火炬计划项目承担单位，具备材料研究、产品开发、工艺开发、仿真设计和试验实验的能力，拥有工程技术研发人员近100人，并聘请德国、美国、日本国际知名技术顾问。具有强大的工艺装备能力，建成年产变速箱50万台、新能源动力总成40万台、分动箱及行星减速机等特种传动总成35万台套的生产能力。（资料来源：该公司网站）

  江苏飞船股份有限公司创建于1958年，江苏省高新技术企业、国家重点高新技术企业。主要产品为精锻直伞齿轮、切削加工螺伞齿轮及圆柱齿轮三大系列，其中精锻直伞齿轮年产量2000万件，螺伞齿轮年产量80万套，汽车双桥圆柱齿轮年产量50万套；广泛为轿车、客车、微型车、重（中、轻）型卡车、工程机械、农用机械及风力发电等行业主机厂配套，产品还出口到美国、意大利、巴西、德国、日本等国家和地区。（资料来源：该公司网站）

  大型锻件行业内企业的竞争地位主要取决于生产设备、技术研发实力、品牌等因素。目前，以中国第一重型机械股份公司、二重集团（德阳）重型装备股份有限公司、上海重型机器厂有限公司等为代表的传统大型锻造企业占据了国内大型锻件的大部分市场份额。从企业性质上看，大型锻件生产企业主要由国有控股的大型综合性设备制造企业以及在某些细分领域占据优势的民营企业构成。目前的大型锻件行业竞争格局体现为国有控股的大型综合性设备制造企业继续保持领先地位，民营锻造企业在各细分市场不断发展壮大。

  紧固件产品具有品种繁多、市场需求量大的行业特点。经过发展，初步形成了以上海上标汽车紧固件有限公司、东风汽车标准件有限公司等有规模有技术的代表性企业，同时也形成了宁波、海盐、烟台、无锡、苏州及东莞等具有较强竞争力和活力的、小而专的特域。我国紧固件行也面临着诸多问题。主要表现:(1)企业规模偏小，产业集中度低，专业化分工协作差，家庭作坊式企业突出；(2)产品结构不合理，低档次、低附加值产品过剩，高档次、高附加值产品不足；(3)企业的技术、工艺和装备水平普遍偏低，技术创新能力不强，有独立研发能力的企业很少，这是影响紧固件行业继续发展的关键问题；(4)地区之间在产业布局上存在需同趋势，不利于地区间的独特优势产业形成，导致资源配置效率低。问题的存在使得生产普通紧固件企业之间竞争加剧，低档产品供过于求，而高档紧固件供不应求。我国的紧固件出口量虽然逐年递增，我国急需的高档紧固件部分只得依靠进口，进口数量和比价呈现同步上升。因此，产品结构加快转，大力发展高性能、高附加值、高强度产品，重视人才和人力资源的培育和开发。

  综上所述，公司主要产品所处的汽车及内燃机零部件行业是国家重点鼓励发展行业之一，行业监管体系完善，相关配套政策完备，未来国家鼓励其向高技术含量、节能的高端装备发展；同时，国家对汽车及内燃机零部件的下业的持续性支持政策（包括汽车工业、工程机械制造业等）也将对汽车及内燃机零部件行业整体起到一个积极性的拉动作用，从而为我国汽车及内燃机零部件市场制造出新的提升空间。

  公司将坚持自主创新和引进吸收相结合，在稳步发展零部件业务和精密锻件业务，做大做强发动机曲轴、汽车离合器、螺旋锥齿轮、高强度螺栓等主导产业，以桂林、襄阳作为生产基地，建立辐射全国的市场网络；在巩固国内市场的基础上逐步拓展海外市场，融入全球零部件采购体系，积极拓展国际市场。公司将借助于与德国阿尔芬公司设立的合资公司为平台，逐步向船舶、核能发电、大型动力机械等高端装备制造业进行转型升级，形成新的利润增长点，进一步提升公司的综合竞争实力。

  同时，公司已积极布局新能源汽车产业领域，在新能源混动汽车曲轴领域取得行业领先地位，在新能源汽车纯电领域投资建设了高精密电驱动齿轮项目，将于2023年6月底投产。未来，公司将借助资本市场，以合资合作、并购或者其他方式整合行业资源，优化产业资源配置，积极布局新能源其他相关产业，实现跨越式发展和快速产业转型。

  2023年，公司将围绕着“数智化管理、高效率运行、高质量发展”的经营方针，加快推进国际化、高端化的市场拓展，积极布局和扩大新能源相关产业，同时进一步提升产品工艺和技术水平，提高产品质量，增强了企业产品的市场竞争力，确保实现营业收入和利润有较大幅度的同步增长。公司2023年经营计划如下：

  曲轴业务方面，继续加强对主要客户的产品质量和服务，提高产能和效能，利用曲轴配套的优势加快新客户、新市场开发的速度，创造新业务增长点。在商用车和非道路曲轴业务方面，加快湖南道依茨、中国重汽等优质客户的合作力度，全力推动与以上客户新产品、新项目的开发，尽快成为公司业务新的增长点。

  离合器业务方面，全面提升产品质量水平，提升陕汽、东风商用车、玉柴等供货产品的技术质量优势；加大产品的标准化建设，降低能耗等综合成本，提升产品性价比优势。同时扩大福田戴姆勒等重要客户的市场、AMT产品、售后市场、重汽市场等市场开发，大幅提升产品市场占有率。

  锻造业务方面，公司继续强化MES系统应用，协同IT部门开发各业务负责人的管理者驾驶仓（实时指标面板），采用数字化技术提升锻造公司的管理能力；实现全生产线的数字化管理升级，智能化生产，实现自动领发料和自动下料，并由AGV自动配送到生产线，大大提高劳动生产率。继续扩大对外销售比例，日野中国、吉利等公司主要客户业务保持增长；同时全面对标行业高标准，提升锻造产品在国内外的竞争力。

  齿轮业务方面，继续进行产品结构调整，加大高附加值、高技术产品的份额，深化与三一重工、徐工、汉德等公司业务的战略合作。同时持续扩大轻型汽车齿轮和汽车前梁产品的配套范围。

  在螺栓业务方面，U型螺栓产品争取获得北汽福田、徐工重汽等企业项目定点。同时全力开发其他底盘高强度螺栓产品，争取进入深圳中集、广州富华等国内大型挂车企业的供应体系。

  在全力服务好比亚迪、上汽通用等现有新能源混动曲轴客户的基础上，继续加大在新客户、新市场的开发速度，创造新业务增长点，巩固新能源混动曲轴行业龙头的地位。同时，年内将完成理想新能源混动曲轴自动化产线的建设与调试，提高产能。

  新能源纯电汽车电驱动齿轮业务方面，将按照原计划完成产线月底建成投产。同时加强对比亚迪、吉利、东风和理想等客户的市场开发，实现新项目和新产品的突破。

  借助新能源事业部进行相关产业研究，梳理新能源产业发展现状，开展新能源新业务领域的探索，通过投资、并购、合作等多种方式在新能源汽车、储能及清洁能源等领域进行相关布局，实现公司向新能源业务的全面转型。

  （1）实现宝马曲轴产品的大批量供应，以及日本洋马新曲轴产品的批量生产，加强湖南道依茨、康明斯等优质商用车客户的合作力度，加快国际高端客户曲轴加工业务的市场拓展。扩大福田戴姆勒等离合器客户，日野中国、沃尔沃等锻造客户的产品合作等。

  （2）为进一步巩固和发展合资公司的国际化市场业务，福达阿尔芬将加大与玉柴船电、德国MTU、芬兰瓦锡兰等公司多类型产品开发合作。同时，积极推进康明斯船电、美国卡特彼勒等客户的市场开发进度。

  为进一步提升产品的生产效率和质量，公司将于年内开展一系列内部管理改善措施，一方面加强供应链能力建设，优化生产管理及工作流程，结合数字化战略，实现各项产品的生产效率提升；另一方面进一步加强质量管理能力建设，提升技术质量水平，加强曲轴强度研究、模具材料与寿命研究、齿轮热处理变形控制工艺的研究和优化，实施勇克、兰迪斯等曲轴关键工序过程能力及品质提升等一系列措施，以高效率生产和高质量的产品满足客户的更多需求。

  公司将建立数智化一把手工程，以加速公司数字化、智能化工作的推进。推进曲轴公司新建自动化生产线，以及新能源公司的数字化、智能化建设，实现自动化、信息化、数字化的高度融合，