3 调试 1) 出片的调整 滚动手轮使下冲升到最高方位，调查下冲口面是否与中模平面相齐（或高或 低都将影响出片）若不齐则旋松蝶形螺丝，松开齿轮压板传达动上调理齿轮，使 下冲口面与中模平面相齐，然后仍将压板按上，旋紧蝶形螺丝。 至此，用手摇摆手轮，空车作业十余转，若机器作业正常，则可加料试压， 进行下一步调整。 2) 充填深度的调整（即药片分量的调整） 旋松蝶形螺丝，松开齿轮压板。滚动下调理齿轮向左转使下冲芯杆上升，则 充填深度削减（药片分量减轻）。调好后仍将轮齿压板按上，旋紧蝶形螺丝。 3) 压力的调整（即药片硬度的调整） 旋松连杆锁紧螺母、滚动上冲芯杆，向左转使上冲芯杆向下移动，则压力加 大，压出的药片硬度添加；反之，向右转则压力削减，药片硬度下降，调好后用 扳手卡住上冲芯杆下部的六方，仍将连杆锁紧螺母锁紧。 至此，冲模的调整基本完成，再发动电机试压十余片，查看片重，硬度和表 面光洁度等质量如合格，即可投料出产。在出产过程中、仍须随时查看药片质量， 及时调整。 压片过程中可能发生的问题 （一）松片 片剂因为硬度不行，受振荡易松懈成粉末的现象称为松片。 查看办法：将片剂置中指和食指之间，用拇指悄悄加压看其是否碎裂。 发生原因：压力过小，粘合剂粘性不行或用量缺乏等。 处理办法：调整压力，添加恰当的粘合剂等。 （二）裂片 片剂遭到振荡或经放置后，从腰间开裂或顶部掉落一层的现象称裂片。 查看办法：取数片置小瓶中振摇，应不发生裂片；或取 20-30 片放在手掌中， 两手相合，用力振摇数次，查看是否有裂片。 发生原因：片剂弹性恢复及压力散布不均匀，粘合剂挑选不妥或用量缺乏， 细粉过多，压力过大，冲头与模圈不符等。 处理办法：换用弹性小、塑性大的辅料，挑选适宜的粘合剂或添加用量，调 整压力，替换冲头或模圈。 （三）粘冲 片剂的外表被冲头粘去一薄层或一小部分，形成片面粗糙不平或有洼陷的现 象称粘冲。刻有文字或横线的冲头更易发生粘冲现象。 发生原因：含水量过多，光滑剂效果不妥，冲头外表粗糙和作业场所湿度太 高级。 处理办法：操控含水量，挑选适宜光滑剂或添加用量，替换冲头，操控环境 相对湿度等。 （四）崩解缓慢：片剂崩解时限超越药典规则的要求称崩解缓慢。 发生原因：崩解剂用量不妥，疏水性光滑剂用量过多，粘合剂的粘性太强或 用量过多，压力过大和片剂硬度过大等。 处理办法：恰当添加崩解剂用量，削减疏水性光滑剂用量或改用亲水性光滑 剂，挑选适宜的粘合剂及其用量，调整压力等。 （五）片重差异超限：片剂超出药典规则的片重差异的答应规模称片重差异 超限。 发生原因：颗粒巨细不匀，流动性欠好，下冲升降不灵敏，加料斗装量时多 时少等。 处理办法：操控颗粒巨细均匀，替换下冲，坚持加料斗装量在 1/3-2/3 之间。 （六）变色或色斑 指片剂外表的色彩发生改动或呈现色泽纷歧的斑驳，导致外观不符合要求。 发生原因：颗粒过硬，混料不匀，触摸金属离子，压片机污染油污等。 处理办法：操控颗粒硬度，原辅料混合均匀，防止触摸金属容器，防止压片 机油污。 （七）麻点：指片剂外表发生许多小凹点。 发生原因：光滑剂和粘合剂用量不妥，颗粒引湿受潮，颗粒巨细不匀，粗粒 或细粉量过多，冲头外表粗糙或刻字太深、有棱角及机器反常发热等。 处理办法：挑选适宜的光滑剂和粘合剂及其用量，防止颗粒受潮，操控颗粒 巨细均匀，替换冲头，防止机器反常发热等。